Lean Manufacturing, que pode ser traduzido do inglês como “manufatura enxuta”, é uma filosofia de gestão que tem como objetivo aumentar a produção e seus lucros com o menor custo possível, sem perder a qualidade daquilo que é produzido.

Como surgiu a Lean Manufacturing?

Essa metodologia nasceu no Japão, no período pós-Segunda Guerra Mundial e seu criador foi Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota. Porém, o termo foi evidenciado pela primeira vez no livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, escrito por James Womack e Daniel Jones, publicado nos Estados Unidos em 1990. O livro baseia-se num abrangente estudo sobre a indústria automobilística mundial realizado no Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), que evidenciou as vantagens do desempenho do Sistema Toyota de Produção, um outro nome dado ao Lean Manufacturing, em relação a outros modos de produção mais tradicionais.

Quais são os seus princípios?

A metodologia possui cinco princípios básicos, que são considerados como elementos essenciais para o grande sucesso obtido pela Toyota ao longo dos anos e que podem ser aplicados em qualquer empresa, de qualquer tamanho:

• Identificar valor: isso quer dizer, especificar o valor de um produto ou serviço sob o ponto de vista do cliente e saber o que agrega valor para ele ou não. Aquilo que não agrega, que chamamos de “desperdício”, pode ser eliminado para que haja um foco naquilo que irá realmente satisfazê-lo.
• Mapear o Fluxo de Valor: esse mapeamento consiste em uma análise que identifica todo o fluxo de materiais ou de informações das etapas de um processo produtivo ou de um serviço. No caso de um produto, é desde a matéria prima fornecida até o consumidor final. Dessa forma, é possível identificar onde há pontos de desperdício, sugerir novas alternativas e definir o que tem que ser alterado para cumprir o que seria a “situação ideal” de uma fábrica. 
• Criar fluxo contínuo (sem interrupção): tem como objetivo otimizar o fluxo da produção através da realização de tarefas sem interrupção, reduzir o tempo de espera entre atividades para poder agilizar a produção e reduzir custos também. Realizando uma Análise de Layout é possível identificar por exemplo, o deslocamento que um operador tem de um equipamento até o outro e assim, pode-se avaliar formas de otimizar o tempo gasto nesse tipo de atividade. 
• Estabelecer a produção puxada: um controle de produção regido pela quantidade de demanda, ou seja, produzir algo apenas quando solicitado e não para fazer estoque. Isso evita etapas ou atividades desnecessárias e traz o foco para a qualidade do que está sendo fabricado.
• Buscar a perfeição: isso significa uma busca contínua por melhorias, visando sempre o aperfeiçoamento do processo de produção.

Como aplicar essa metodologia na sua empresa?

Primeiramente é preciso estudar toda a empresa, seus processos, coletar e mensurar dados para poder identificar onde estão e quais são os problemas para então, trabalhar para resolvê-los. Existem alguns indicadores que também são interessantes de serem analisados: tempo entre o início da cadeia produtiva até o produto final, tempo utilizado para realizar cada processo, quantidade fabricada em um determinado período de tempo, capacidade produtiva da equipe, ou seja, quanto o grupo consegue produzir em determinado período e eficiência do processo, quanto tempo é dedicado nas atividades que realmente geram valor para o cliente. 

Outra ideia interessante que pode ser feita é o debate entre os funcionários, pois muitas vezes quem está presente no interior da fábrica tem consciência daquilo que é preciso melhorar. Além disso, é muito válido também criar uma cultura “lean” dentro da empresa, pois é uma metodologia que pode ser aplicada em qualquer área, inclusive em tarefas pessoais, assim existirá um espaço mais aberto para refletir sobre as melhorias e buscar sempre a evolução e crescimento da empresa.

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